Lubrificantes Especiais para Freios

1.1 Sistema de freio
Sistemas de freio são, em geral, divididos conforme as seguintes formas construtivas:
-Freios de sapatas
-Freios a tambor
– Freios a discos
– Freios de cinta
Suas áreas de aplicação são em veículos, veículos utilitários, trens, aviões como também nas indústrias.
Através do ponto de vista tribotécnico, as seguintes partes dos freios devem ser levadas em consideração:
-Suspensão
-Guia
-Alavanques de freio
-Placa traseira do cavalete do freio
Como não é possível, nos pontos de lubrificação, uma lubrificação hidrodinâmica, os lubrificantes sólidos apropriados devem assumir a função de separação das superfícies para reduzir o atrito e desgaste. Do ponto de vista tribotécnico , a pastilha de freio neste caso, uma posição especial, pois aqui não se trata de lubrificação, mas da melhoria da segurança e comportamento de conforto com a ajuda de aditivos adequados.
1.2 Suspensão, guia, alavancas de freios
Estas três áreas de lubrificação do freio, possuem uma coisa em comum: trata-se normalmente de pontos de apoios no sentido mais amplo. Além da redução do desgaste, existem as exigências principais referentes à proteção de corrosão, resistência contra a água e a capacidade de aderência a superfície. Aqui é aplicada em muitas peças, a pasta de cobre MOLYKOTE Cu- 7439 plus. Esse produto também é adequado para lubrificação de todas as buxas existentes, pinos e parafusos no freio.
Lubrificação de plástico
Paridades de materiais como aço/ plástico ou aço/ elastômeros são habituais nas construções de freios, mas plásticos e especialmente elastômetros podem, através da penetração de substâncias químicas como por exemplo, lubrificantes, inchar, ou, através da dissolução dos amaciantes encolher ou também trincar. A escolha do lubrificante, deverá ser feita com uma verificação anterior de suas qualidades em comparação com o plástico que será lubrificado.
As graxas de silicone são especialmente adequadas devido à resistência à temperatura, como também as excelentes qualidades de repelirem a água, além da excelente compatibilidade com a maioria dos plásticos e elastômeros. Elas são aplicadas na sua maioria como lubrificantes permanentes.
Assim, o MOLYKOTE PG 54 é utilizado na lubrificação de pinos-guias e molas de pressão do freio dos veículos. Para evitar que retentores, guarda- pó ou O’ Rings grudem, é usada, de preferência, a graxa de silicone MOLYKOTE FS 1292.
Compatibilidade com glicol
Existe um problema adicional através da presença do glicol (fluído de freio). O lubrificante não deve sair por lavagem ou reagir quimicamente com este meio. Para estes casos, é aplicado o AF- Coating MOLYKOTE 7409, que possui muitas qualidades para evitar a ferrugem de ajustagem (tribocorrosão), especialmente para pinos- guias e molas de pressão do freio, chavetas de fixação ou excêntricos em freios a tambor.
1.3 Placas do assento simétrico das pastilhas de freio
Entre a placa traseira do cavalete de freio e o cilindro de freio aparace, em funcionamento, um microdeslizamento  entre as superfícies. Estes microdeslizamentos geram atrito, desgaste e também ruídos que não podem ser tolerados de acordo com as exigências atuais sobre as emissões de ruído e conforto. Para definir tribologicamente este microdeslizamento, foram feitos testes com a pasta MOLYKOTE U- n e AF- Coating MOLYKOTE 7409 como lubrificante seco. Devido aos bons resultados, também com MOLYKOTE M 77 e Cu 7439 plus, todos podem ser aplicados nas placas traseiras do cavalete de freio.
1.4 Pastilhas de freio
Nos últimos anos, foram criadas exigências para pastilhas de freios modernas e isentas de amianto, não somente referentes à segurança e conforto, como também com o interesse em se levantar a vida útil de funcionamento dos conjuntos de atrito, visando tornar mais fáceis as manutenções nos veículos. Referente à vida útil dos conjuntos em atrito, são feitas as seguintes exigências:
– Pouco desgaste das pastilhas
– Pouco desgaste a quente
– Pouco desgaste nos discos
– Evitar a corrosão das pastilhas de freios
As principais e extensas pesquisas resultaram que certas combinações de diversos lubrificantes sólidos geraram inesperados aumentos de vida útil. Assim, mostra- se por exemplo, em combinações sinergéticas de diversos lubrificantes sólidos, um efeito de anti- desgaste significativamente maior na matriz da pastilha, que dos componentes iniciais. Um fenômeno similar foi observado no desgaste dos discos, no valor de atrito constante, como também do comportamento de fadiga e ruído do freio.
Com a ajuda de muitos testes em instalações de testes de pastilhas de freios com formulações isentas de amianto, foram desenvolvidos aditivos especiais para estas pastilhas. Estes produtos com aditivos, geram diversas melhoras das propriedades tribológicas. Aditivos MOLYKOTE Lubolid são componentes de muitas pastilhas de freios de alta qualidade, isentas de amianto e do revestimento de discos de embreagem com altas exigências sobre segurança, conforto e duração de uso.
A forma de funcionamento dos aditivos em uma pastilha de freio é explicada a seguir:
Nas altas temperaturas de atrito, que são geradas entre a pastilha e o disco de freio, decompõem-se os aditivos inorgânicos das pastilhas. Esses produtos de decomposição reagem quimicamente com o ferro da liga do disco de freio e formam, na superfície, uma camada de reação muito lisa. Essa camada mostra uma grande homogeneidade e gera um valor de atrito constante durante o processo de frenagem. Devido a isso, também são evitados vibrações e trancos durante o ato de frenagem. Esta camada é excepcionalmente resistente ao desgaste e gera uma forte redução no desgaste dos discos. Mesmo com o alto valor de atrito, esta camada superficial evita um alto desgaste da pastilha.
2 Aplicação prática
2.1 Aplicação de graxas e pastas
Antes da aplicação, os pontos de lubrificação devem ser limpos com MOLYKOTE Metal Cleaner ou um solvente (benzina).
Graxas são aplicadas através de pincel e pastas com pincel, espátula ou esponja de plástico.
As placas traseiras do cavalete de freio devem ser somente finamente pinceladas com MOLYKOTE U- n ou Cu- 7439 plus. Em caso de excesso destes produtos sobre as placas, existe o perigo de gotejamento. Ferramentas de trabalho sujas podem ser limpas com MOLYKOTE Metal Cleaner ou com benzina.
2.2 Aplicação de AF- Coatings
Antes das aplicações de AF- Coatings, as superfícies devem ser desngraxadas. Para isso, deverá ser usado MOLYKOTE Metal Cleaner ou um solvente. Para uma melhor aderência, recomenda- se um jateamento da superfície com areia ou, alternativamente ou adicionalmente, uma fostatização. Para isso pode ser aplicado fosfato de manganês para elevar a capacidade de suportar carga ou fosfato de zinco para elevar a produção contra corrosão.
Depois disso, é aplicada uma camada fina de cerca de 10 a 15 micrometros do AF- Coating sobre a superfície. Isso poderá ser feito através da imersão, centrifugação de imersão ou pulverização. Após a aplicação o solvente evapora. Em certos tipos de AF- Coating com cura a quente, o tratamento deve ser feito conforme os tempos de temperatura indicados nos folhetos técnicos do produto. As peças são colocadas em uma estufa pré- aquecida e após atingida a temperatura, devem ser deixadas lá por tempo recomendado. Depois deixa- se resfriar as peças ao ar.
2.3 Aplicações de Aditivos Lubolid
No início do processo de fabricação das pastilhas de freios, são adicionados as misturas do pó, aditivos de controle de atrito, em forma de pó, numa concentração de 1 até 7 porcento do peso.
Durante o processo de mistura, o aditivo é distribuído homogeneamente ao pó da formulação da pastilha. O aditivo é resistente contra todos os solventes orgânicos e também insolúveis em água. Todos os produtos MOLYKOTE Lubolid são totalmente estáveis em temperaturas de até cerca de 400◦C. Durante o processo de fabricação das pastilhas de freio e na prensagem a quente e sinterização, eles não soltam gases e também não se transformam.